ISO14001:2015についてのよくある質問(FAQ)

このFAQ(よくある質問)は、ISO14001:2015のユーザーの理解を深めるためにISO/TC207/SC1が作成したものです。 先ごろ、日本規格協会が翻訳版を公開しました。
ISO14001:2015に関するFAQ(よくある質問)なので、参考にされるとよいと思います。

主な内容です。

  • 付属書SLのテキストの一部が変更されているのはなぜか?
  • ISO14001:2004で要求されていた手順はどうなるのか?
  • 変更の管理に関する箇条がないのはなぜか?
  • 『環境effects』と『環境impact』が用いられているのはなぜか?
  • 『環境パフォーマンスを向上させる』という表現の意図は?

などなど、33項目について、質問と回答が書いてあります。
日本規格協会のウェブサイトに公開されています。ぜひお読みください。
http://www.jsa.or.jp/wp-content/uploads/iso14001_2015-faq_J_161101.pdf

【ISO認証登録情報】 有限会社松伸様/ISO9001:2015

2016年11月、福島県南相馬市の有限会社松伸様が、ISO9001認証を
取得されました。
おめでとうございます!!
ダクトなどのプラント部品を製造している会社です。
社員数7名という比較的小規模な事業所ですが、2016年2月に取り
組みを開始し、ほぼ予定通りの認証登録となりました。
認証登録証到着の折、たいへんお喜びのご様子で連絡を頂戴しました。
本当に、ありがとうございました。
今後も、お仕事に活かして、がんばってください。

2016年12月のコンサルティング受付状況

ISO認証取得・運用改善コンサルティング
東北環境技術のホームページにアクセスいただき、誠にありがとうございます。

おかげさまで現在多くのご依頼を頂き、コンサルティングが大変混み合っております。
多くのお客様にお待ちいただいている状況です。
誠に恐縮ですが具体的な計画をお持ちのお客様はお早めにご予約頂ければ幸いです。
ご予約頂きました順番にて対応させて頂きます。

お客様にはご不便をお掛けいたしますが、何卒ご了承くださいますようお願い申し上げます。

株式会社東北環境技術の公式サイトをリニューアル致しました

ISO認証取得・運用改善コンサルティング 東北環境技術のホームページにアクセスいただき、誠にありがとうございます。

この度、ホームページをリニューアルいたしました。
今後とも、よりお客様にご満足いただけるホームページをめざして コンテンツの拡充等を行う予定ですのでよろしくお願い申し上げます。

認証移行の準備はできていますか? ― 『2015改正対応診断』のすすめ

ISO9001/14001:2015が発行され、JIS Qの改正も、11月に行われました。
改正規格への認証の移行は、規格の発行から3年間の中で行うことになっています。
2015年9月に改正が実施されましたので、3年後の2018年8月までに移行しなければなりません。

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改正規格に対応するためには、どんなことをどんなふうに進めていけばよいのでしょうか。
下の図は、そのモデルケースです。

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2015年改正では、「事業活動とマネジメントシステムの統合」という要求が、強く打ち出されています。そのための、新たな要求事項も出てきています。
自社のマネジメントシステムをより使いやすい道具にしていくための、良い機会となるでしょう。

でも、このモデルケースを見ても、
「それでは、我が社の場合は具体的に何をすればいいのか?」
と、思いますよね。

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東北環境技術では、【2015改正対応診断】を行なっています。
 1.改正内容の基礎教育 ― 改正の要点と個別の解説をします。
 2.現状診断 ― 現行の仕組みと改正規格とのギャップ分析をします。
 3.改善計画 ― 診断結果を提出します。それにより、改善すべき事項を明確にし、移行への道筋が見えてきます。

診断をすることで、「具体的に何をすればよいのか」が、明確になります。
診断の結果、すべて自社の中で改善できるかもしれません。
でも、もし、「この部分がよくわからない」というような場合は、診断後に弊社の提示する『改正支援メニュー表』の中から適切な支援メニューを選択することができます。
ぜひ、弊社の【2015改正対応診断】を、事業活動にふさわしいマネジメントシステムを構築するために役立ててください。

道具に使われるな!

こんにちは。

只今、2015改正に関する活動(情報収集と準備、お客様からのち合わせ、改正対応コンサル・・・)で忙しく動いております。

先日、QC活動のご支援をさせていただいたお客様の発表会に参加いたしました。世の中、昔ほど盛んではないですが、QC活動は普遍的に大事な根幹です。
講評を求められた中で、表題のような話をいたしました。

「なぜなぜ分析」
ほとんどの方(若い方は知らないかもしれませんが)が知っているQC活動の道具の一つで、「原因を考えるときは、なぜなぜを5回繰り返せ。そうすれば真の原因にたどり着く。」というもので、私も新人の頃教わりました。

でも。
なぜなぜを5回繰り返したからって、真の原因になどたどり着くことはありません。(ごく稀にあるのかもしれませんが。)
最初から原因がわかっているものはわかっているし、技術的にわからないような場合はわかりません。
なぜなぜを5回繰り返すことが大事ではないのです。
(是正の記録様式の原因究明欄に、なぜなぜを繰り返した記録を書くようなものはダメです。)

では「なぜなぜ分析」とは存在価値が無いのか。
「なぜなぜ分析」が教えているのは、ある現象(普通は悪い現象)が生じたときに、生じたメカニズムが必ずあるので、どんなメカニズムで生じたのかを考えましょうということです。

原因究明時に必ず「なぜなぜ分析」という道具を使うのは間違いです。
いつどの場面でどういった道具を使うべきかを考えることが大事です。

こんな話でした。

今度の2015改正は、経営のためにISOの規格を道具として使う改正です。(こんなことは従来からそうだったのですが。)
そういった考え方が強く強く現れています。
例えば、「事業環境分析?事業上の脅威と機会?それらの防止と獲得」などは典型的なものです。

これを機に、「ISOでは何を求めているの?」ではなく、「自分の会社は何を求めているの?」にシフトしていただきたいと思います。
そのために、ISOを参考にしていただけたらと思います。

筆者:渡辺 和彦

現場発のISO9001コンサル実況【第12回 是正処置】

当ブログでは、私、渡邉和彦が担当させていただいているお客様の「実際の仕組み構築」に合わせ、臨場感のある“コンサルティング実況”“仕組み構築情報”を公開しています。

このお客様のしくみ作りの実況も最後となりました。今回は、是正処置です。

冒頭、お客様へはこんなことを申し上げました。
  ”是正処置で大事なことは、選択と集中です。”
  ”「広く浅く是正する」は一番やってはいけない最悪のことです。”
  ”だから、管理者は、「何でもかんでも是正しろ」「是正が目的」のような考えは
   絶対に持たないでください”

従って、是正処置のしくみを作る際にも、一番よく説明させて頂いたのが、
「どこでどんなことが起きた時に是正するのか」を具体的にハッキリと決めましょう
ということです。

例えば、今回は、
  ・工程内検査での再発不良
  ・出荷検査での全ての不良
などなどと決めました。

逆に言うと、工程内検査で発見された初めての不良は原因究明も処置もしないということです。

一見、悪いことのように見えるか もしれません。
でも、このお客様は、現状、工程内不良の是正に手が回らず、前述の「広く浅く。上辺だけの是正処置。」になっているのです。
マンパワーと技術力と資金は無限ではありません。できないものはできないのです。そのため、全ての問題に、「広く浅く」が蔓延していました。

“現実的にできないものはやらない。できるもの、やらなくてはならないものに集中し、厳しくやる。”

このような意図が現れるようなしくみにさせて頂きました。

現場発のISO9001コンサル実況【第11回 プロセスの監視及び測定】

当ブログでは、私、渡邉和彦が担当させていただいているお客様の「実際の仕組み構築」に合わせ、臨場感のある“コンサルティング実況”“仕組み構築情報”を公開しています。

今回のお客様は、現時点で概ねのしくみ作りが完了したところです。
約半年間の作業でした。
お客様の「本音」を引き出させて頂くことができ、「実のあるしくみ」ができたと考えております。

今日は「8.2.3項 プロセスの監視及び測定」について、実況させて頂きます。

この時は、始めにお客様から、”8.2.3項は全然言っていることがわからない”との意見を頂きました。
まあ、そんなに慌てないでと、次の様に考えて頂きました。

8.2.4項で製品の監視測定をしろと言っているでしょう。
これは、作った製品が良いかどうか検査をすることです。
そしたら、全く同じように、「作ったルール」「やっている仕事」が良いかどうかの検査もするべきでしょう。
非有効的なルール、無駄なルールを一生懸命実施して、結果、製品の問題が発生していなくとも、そのような状態は、会社にとって良いことではありません。
だから、プロセス(ルール、やり方)も検査して、ダメだったら改善しましょうということです。

今回は、
  「監視 : 見張り ⇒ アナログ的な相談」
  「測定 : 結果 ⇒ 不良率などの、結果を表すデータ」
この2点について、しくみを作りました。

具体的な一例は、
 ・毎月の全体会議の1コーナーに 「データ報告」 のコーナーを設けました。
 ・そこで決められた 「結果を表すデータ」 を共有化します。
 ・それを参考にし、関連する仕事のルール、やり方に問題、やりにくさ、改善提案
  などの意見が無いかどうかを検討し、必要であればルールを改善します。

“ルールを作り、ルールに従う。ルールに従い、ルールを変える。”

この基本中の基本を行うこと、それが、8.2.3項が求めていることです。
次回は、8.5.2項を実況します。

現場発のISO9001コンサル実況【第10回 顧客満足】

当ブログでは、私、渡邉和彦が担当させていただいているお客様の「実際の仕組み構築」に合わせ、臨場感のある“コンサルティング実況”“仕組み構築情報”を公開しています。

今回は、8.2.1項の「顧客満足」のしくみ作りです。
2008年の改正でも事例が追記されましたが、顧客の本当の評価情報を得る手段を見つけることは難しいものです。

まず、8.2.1項の目的を見失わないことを強く理解していただきました。
目的は、「顧客満足の向上」です。
わかり切ったことと思われるかもしれませんが、この目的を見失っているケースが多々あります。
調査、情報収集、分析が目的となってしまっているケースです。

例えば、アンケートを作って、配布して、回収して、グラフにして分析するなどの取組がよく見られますが、これは単なる手段で、結果、どんなアクションを取ったかが勝負です。
 典型的な悪い例 : アンケート ⇒ 評価項目別グラフ化 ⇒ 関係者が共有 ⇒ 終わり
 良い一例 : 担当者が顧客から気になる情報を入手 ⇒ 月次の品質会議で報告
       ⇒ 対応協議 ⇒ 実施

両極端な例を示しましたが、一見、情報をたくさん入手して、きれいに整理(分析)していると、きちんとやっているように錯覚しますが、それは全く別物です。
何も無くとも、必要な対応をとっている方が数段良い活動です。
このお客様にも、顧客の本当の評価情報は、年に一回入手するものではなく、日常のコミュニケーションで日々飛び交っているものということを申し上げました。
そのため、月次のコミュニケーションの場に、日々の情報を吸い上げるしくみを提案しました。

顧客満足情報収集は、試行錯誤です。
有効に機能するかどうかは、やってみて常に見直しをすることが大事です。

次回は、8.2.3項について実況します。

現場発のISO9001コンサル実況【第9回 識別、トレーサビリティー】

当ブログでは、私、渡邉和彦が担当させていただいているお客様の「実際の仕組み構築」に合わせ、臨場感のある“コンサルティング実況”“仕組み構築情報”を公開しています。

このお客様も、現在8.2項まで進捗しました。概ね「良い提案」と「良い議論」ができていると感じています。
今回は、「識別とトレーサビリティー」の実況です。

「識別」での提案と協議に際して、最重要点としてお客様へ理解して頂いたことは、”識別することが目的ではありません”ということです。
「識別」というと、やれ置場を決めようとか、表示をしようとかを考え始めることがあります。
それは、必要でしたら「美化運動」としてやってください。「識別」とは全く違います。

“混じってしまう可能性のある状況を、絶対に混じらないようにすること”です。
従って、大事なことは”混じってしまう可能性”がどこにあるかを見つける目です。

今回のお客様の例では、安易な現場の製品の区分けなどではなく、長期保存製品の識別を管理して頂く事を最優先として提案しました。
例えば、「その製 品は、今日現在で何日経過したのか。この先、受注引当の予定がどの程度あるのか。」
こういう情報の現場での見える化を行うことです。
これにより、現場の方が、一目瞭然で認識でき、「防錆処理の実施」「ラッピング処理」などを時が来たら自然と行えるようになりました。

トレーサビリティーは、2つの視点で提案と議論をしました。
一つは、単純に「お客様から指示された情報」はトレース(追跡)できるような記録を残しましょう」という点。
もう一つは、自社の要望として”こんな事がわかったらいいな”という情報です。

例えば、不良解析を行う時に、
  ”いつ加工したんだっけ?”
  ”どの機械で加工したんだっけ?”
などなど。こういう過去の情報がわかると原因究明が絞れてくるということが多々あります。
規格要求事項が求めている「トレーサビリティーが要求事項となっている場合」とは、顧客要求だけではありません。
改善につながる点では、自社要求の方が重要かもしれません。
今回のお客様も、「加工ロットの始めと終わりのトレースが取れる」ようにしました。
理由は、ロットの始めと終わりで加工特性などに違いが出て、その違いを加工精度改善に生かす価値があると判断したためです。

次回は、8.2.1項 顧客満足を予定しています。